GOST R 52203-2004 油管及其接箍 技术条件
GOST R 52203-2004 · 紧固件通用标准
本页为俄罗斯国家标准的参考译文，以俄文原文为准。
GOST R 52203-2004
分类号：V62
俄罗斯联邦国家标准
油管及其接箍
技术条件
Tubing and coupling.
Specifications
OKS 77.140.75
OKP 13 2700
实施日期：2004-09-01
前言
1 由萨马拉国立技术大学「石油与天然气」科学教育中心、独立科技公司「Neftepromdiagnostika」及 RosNITI 起草
由标准化技术委员会 TK 357「钢管、铸铁管及气瓶」提出
2 根据俄罗斯国家标准局 2004 年 1 月 19 日第 20-st 号决议批准并实施
3 首次发布
已纳入第 1 号修改单，经俄罗斯技术监管署 2009 年 7 月 16 日第 249-st 号令批准，自 2010 年 1 月 1 日起实施
第 1 号修改单由数据库制作方根据《标准信息公报》(IUS)2009 年第 10 期文本纳入
1 适用范围
本标准适用于用于石油井、天然气井以及其他用途井的开采和修井作业的钢制无缝及电焊直缝油管及其接箍。
3 规格
3.1 按制造方法，管材分为两种类型：无缝管和电焊直缝管。
3.2 根据订货要求，管材应为：
-
无螺纹——N；
-
平式带三角螺纹及接箍——G；
-
外加厚端带三角螺纹及接箍——V；
-
平式及外加厚端带三角螺纹、接箍带非金属材料密封圈——PG 和 PV；
-
平式高气密性带梯形螺纹及接箍——T；
-
高气密性无接箍外加厚端带梯形螺纹——B。
管材规格见表 1。
表 1 — 管材规格
单位：毫米
| 管材及其接箍的强度等级 | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 管材公称直径 | 公称外径 | 公称壁厚 | , | , | , | , | |
| 27 | 26.7 | 3.0 | V N | H | |||
| 4.0 | H | ||||||
| 33 | 33.4 | 3.5 | V G N | H | |||
| 4.5 | H | ||||||
| 42 | 42.2 | 3.5 | V G N | H | |||
| 5.0 | H | ||||||
| 48 | 48.3 | 4.0 | V G N | V N | |||
| 5.0 | H | ||||||
| 6.5 | |||||||
| 8.0 | |||||||
| 60 | 60.3 | 5.0 | B V G N T | ||||
| 6.5 | H | ||||||
| 7.5 | |||||||
| 8.5 | |||||||
| 73 | 73.0 | 5.5 | B V G N T | ||||
| 7.0 | |||||||
| 8.0 | H | ||||||
| 9.0 | |||||||
| 10.0 | |||||||
| 11.5 | |||||||
| 89 | 88.90 | 6.0 | H | ||||
| 6.5 | B V G N T | ||||||
| 7.5 | H | ||||||
| 8.0 | B V G N T | ||||||
| 9.5 | H | ||||||
| 11.0 | |||||||
| 12.0 | |||||||
| 13.5 | |||||||
| 102 | 101.6 | 6.0 | H | ||||
| 6.5 | B V G N T | ||||||
| 8.5 | H | ||||||
| 10.5 | |||||||
| 13.0 | |||||||
| 15.5 | |||||||
| 114 | 114.3 | 7.0 | B V G N T | ||||
| 8.5 | H | ||||||
| 10.0 | |||||||
| 11.0 | |||||||
| 13.0 | |||||||
| 14.5 | |||||||
| 16.0 | |||||||
| 注：1 无缝管材及接箍按强度等级，，，，和制造；电焊管材——，，，，和。2 管材代号：N——无螺纹；G——平式带三角螺纹及接箍；V——外加厚端带三角螺纹及接箍；T——平式高气密性带梯形螺纹及接箍；B——高气密性无接箍外加厚端带梯形螺纹。 |
（修订版，第 1 号修改单）。
3.3 管材及其接箍的尺寸和质量应符合下列规定：
-
无螺纹管材——见表 1～5；
-
平式带三角螺纹管材及其接箍——见图 1 和表 2；
-
外加厚端带三角螺纹管材及其接箍——见图 2 和表 3；
-
平式高气密性带梯形螺纹管材及其接箍——见图 3 和表 4；
-
高气密性无接箍外加厚端带梯形螺纹管材——见图 4、表 5 及本标准第 4 章。
注——确定表 2～5 所列管材及接箍质量时，钢的密度取为 7.85 g/cm。
图 1 — 平式带三角螺纹管材及其接箍
表 2 — 平式带三角螺纹管材及其接箍的尺寸和质量
单位：毫米
| 管材 | 接箍 | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 管材公称直径 | 公称外径 | 公称壁厚 | 内径 | 1 m 理论质量，kg | 外径 | 长度 | 质量，kg |
| 33 | 33.4 | 3.5 | 26.4 | 2.6 | 42.2 | 84.0 | 0.4 |
| 42 | 42.2 | 3.5 | 35.2 | 3.3 | 52.2 | 90.0 | 0.6 |
| 48 | 48.3 | 4.0 | 40.3 | 4.4 | 55.9 | 96.0 | 0.5 |
| 60 | 60.3 | 5.0 | 50.3 | 6.8 | 73.0 | 110.0 | 1.3 |
| 73 | 73.0 | 5.5 | 62.0 | 9.2 | 88.9 | 132.0 | 2.4 |
| 7.0 | 59.0 | 11.4 | |||||
| 89 | 88.9 | 6.5 | 75.9 | 13.2 | 108.0 | 146.0 | 3.6 |
| 102 | 101.6 | 6.5 | 83.6 | 15.2 | 120.6 | 150.0 | 4.5 |
| 114 | 114.3 | 7.0 | 100.3 | 18.5 | 132.1 | 156.0 | 5.1 |
| 注——管体 1 m 理论质量，kg，按下列公式确定： | |||||||
| , (1) | |||||||
| 式中，——管材公称外径，mm； | |||||||
| ——管材公称壁厚，mm。 |
图 2 — 外加厚端带三角螺纹管材及其接箍
表 3 — 外加厚端带三角螺纹管材及其接箍的尺寸和质量
单位：毫米
| 管材 | 接箍 | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 管材公称直径 | 公称外径 | 公称壁厚 | 内径 | 加厚部分外径（极限偏差±1.5） | 加厚部分长度 | 平式管材 1 m 理论质量，kg | 两端加厚引起的管材质量增加，kg | 外径 | 长度 | 质量，kg |
| 27 | 26.7 | 3.0 | 20.7 | 33.4 | 40.0 | 1.8 | 0.1 | 42.2 | 84.0 | 0.4 |
| 33 | 33.4 | 3.5 | 26.4 | 37.3 | 45.0 | 2.6 | 0.1 | 48.3 | 90.0 | 0.5 |
| 42 | 42.2 | 3.5 | 35.2 | 46.0 | 51.0 | 3.3 | 0.2 | 55.9 | 96.0 | 0.7 |
| 48 | 48.3 | 4.0 | 40.3 | 53.2 | 57.0 | 4.4 | 0.4 | 63.5 | 100.0 | 0.8 |
| 60 | 60.3 | 5.0 | 50.3 | 65.9 | 89.0 | 6.8 | 0.7 | 77.8 | 126.0 | 1.5 |
| 73 | 73.0 | 5.5 | 62.0 | 78.6 | 95.0 | 9.2 | 0.9 | 93.2 | 134.0 | 2.8 |
| 7.0 | 59.0 | 11.4 | ||||||||
| 89 | 88.9 | 6.5 | 75.9 | 95.2 | 102.0 | 13.2 | 1.3 | 114.3 | 146.0 | 4.2 |
| 8.0 | 72.9 | 16.0 | ||||||||
| 102 | 101.6 | 6.5 | 88.6 | 108.0 | 15.2 | 1.4 | 127.0 | 154.0 | 5.0 | |
| 114 | 114.3 | 7.0 | 100.3 | 120.6 | 108.0 | 18.5 | 1.6 | 141.3 | 160.0 | 6.3 |
图 3 — 平式高气密性带梯形螺纹管材及其接箍
表 4 — 平式高气密性带梯形螺纹管材及其接箍的尺寸和质量
单位：毫米
| 管材 | 接箍 | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 管材公称直径 | 公称外径 | 公称壁厚 | 内径 | 1 m 质量，kg | 外径 | 长度 | 质量，kg |
| 60 | 60.3 | 5.0 | 50.3 | 6.8 | 73.0 | 135.0 | 1.8 |
| 73 | 73.0 | 5.5 | 62.0 | 9.2 | 88.9 | 135.0 | 2.5 |
| 7.0 | 59.0 | 11.4 | |||||
| 89 | 88.9 | 6.5 | 75.9 | 13.2 | 108.0 | 155.0 | 4.1 |
| 8.0 | 72.9 | 16.0 | |||||
| 102 | 101.6 | 6.5 | 88.6 | 15.2 | 120.6 | 5.1 | |
| 114 | 114.3 | 7.0 | 100.3 | 18.5 | 132.1 | 205.0 | 7.4 |
图 4 — 高气密性无接箍外加厚端带梯形螺纹管材
表 5 — 高气密性无接箍外加厚端带梯形螺纹管材的尺寸和质量
单位：毫米
| 管材公称直径 | 公称外径 | 公称壁厚 | 内径 | 加厚部分外径（极限偏差±0.5） | 螺纹端端面处内径 | 加厚部分末端处内径 | 加厚部分长度 | 平式管材 1 m 质量，kg | 考虑端部加厚后管材质量增加，kg |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 60 | 60.3 | 5.0 | 50.3 | 71.0 | 53.5 | 48.3 | 95.0 | 6.8 | 1.8 |
| 73 | 73.0 | 5.5 | 62.0 | 84.0 | 65.5 | 60.0 | 100.0 | 9.2 | 2.2 |
| 7.0 | 59.0 | 86.0 | 63.0 | 57.0 | 11.4 | 2.6 | |||
| 89 | 88.9 | 6.5 | 75.9 | 102.0 | 79.5 | 73.9 | 13.2 | 3.2 | |
| 8.0 | 72.9 | 104.0 | 77.0 | 70.9 | 16.0 | 3.7 | |||
| 102 | 101.6 | 6.5 | 88.6 | 116.0 | 92.0 | 86.6 | 15.2 | 4.0 | |
| 114 | 114.3 | 7.0 | 100.3 | 130.0 | 104.0 | 98.3 | 18.5 | 4.8 |
3.4 各强度等级无螺纹管材（平式端和外加厚端）的端部棱边应倒钝。
3.5 根据用户要求，用于平式及外加厚端带三角螺纹管材的接箍，可配备非金属材料密封圈，其技术要求不低于 GOST 10007 对含 25% 玻璃纤维布的纯聚四氟乙烯的规定（图 5）。
图 5 — 用于平式管材及外加厚端管材的带非金属材料密封圈的接箍
（修订版，第 1 号修改单）。
3.6 管材应分为表 6 所列的两种长度组。
表 6 — 管材长度组
单位：m
| 参数名称 | 长度组 | |
|---|---|---|
| I | II | |
| 管材长度 | 6.1-7.3 | 8.3-10.0 |
| 批内单根管材长度的允许偏差： | ||
| - 无缝 | ±0.05 | |
| - 电焊直缝 | ±0.01 | |
| 注 | ||
| 1 管材长度定义为其两端面之间的距离；若装有螺纹接箍，则为从接箍自由端面到管材另一端螺纹收尾处之间的距离。 | ||
| 2 根据需方要求，允许按订单规定制造其他长度的管材。 |
对于不超过电焊管供货量 1% 的部分，允许长度偏差不超过 0.25 m。
3.7 管材及其接箍的尺寸和质量极限偏差不应超过表 7 所列数值。
表 7——管材及其接箍尺寸和质量的极限偏差
| 指标名称 | 管材的极限偏差 | ||
|---|---|---|---|
| 无缝管 | 电焊管 | ||
| 管材外径： | |||
| 不大于 102 mm | ±0.80 mm | +0.80 mm/ -0.40 mm | |
| 114 mm | ±0.90 mm | +1.14 mm/ -0.40 mm | |
| 管材壁厚 | -12.5% | -10.0% | |
| 接箍外径 | ±1.0% | ||
| 接箍长度 | ±2.0 mm | ||
| 单根管材质量 | +6.50%/ -3.50% | ±3.50% | |
| 批量不超过 60 t 的管材质量 | - | ||
| 批量 60 t 及以上的管材质量 | -1.75% |
允许在卡边过渡段之后，外径超出正偏差增大不超过 1.0 mm，对 V 型管长度不超过 100 mm，对 B 型管不超过 150 mm。
管材壁厚的正偏差受外径及单根管材质量偏差的限制。
（修订版，第 1 号修改单）。
3.8 在 G 型、N 型和 T 型管长度三分之一的端部区段内，以及在 B 型和 V 型管卡边过渡段后 125 mm 至 150 mm 的范围内，每 1 m 长度上的弯曲度不得超过 1.0 mm。
在 114 mm 直径管材中部测得的弯曲度不应超过其长度的 1/2000；对于其他直径的管材，弯曲度由圆柱形芯棒能否穿过管材内部来判定。
3.9 订购管材时，需方应标明以下内容：
-
按本标准 3.2 规定的管材标记；
-
公称直径；
-
壁厚；
-
强度等级；
-
长度组别（范围）；
-
管材质量（数量）；
-
本标准的代号。
订购接箍时，需方应标明：
-
管材接箍标记：用于 G 型光管或 V 型外卡边管的三角螺纹接箍；带非金属密封圈的三角螺纹接箍 P 型或不带密封圈的三角螺纹接箍；用于高密封性光管的梯形螺纹接箍 T 型；
-
与该接箍相对应的管材公称直径；
-
强度等级；
-
是否带有用于安装非金属密封圈的沟槽，以及密封圈的供货方式（随接箍一起或单独供货）；
-
数量；
-
本标准的代号。
管材及其接箍的标记示例见附录 A。
3.10 需方在订购时可提出以下附加要求：
-
力学性能检验（例如低温冲击弯曲试验）；
-
接箍螺纹涂层材料（磷化处理除外）；
-
在管材内表面涂覆防护涂层；
-
在制造商处进行螺纹连接拧紧时使用特殊润滑剂或密封剂；
-
水压试验压力值；
-
标志和包装要求；
-
在制造商（或供应商）处进行管材检验的条件，以及其他可能的附加要求或协议事项。
4 技术要求
4.1 管材和接箍应按照本标准的要求制造。
4.2 管材和接箍的内外表面不应有结疤、轧入杂物、气孔、折叠、分层、裂纹、裂口、毛刺及其他导致管材使用可靠性降低的缺陷。
不允许对缺陷部位进行焊补、捻缝或填补修复。
管体上允许存在划伤、凹坑、划痕、残留氧化皮等生产工艺所致的损伤，并允许沿管轴线方向对其进行铣除和修磨，但前提是上述情况不致使该管材的壁厚超出其公称值的极限负偏差。
对于壁厚可直接测量的管材部位，在保持最小壁厚（即管材公称壁厚与表 7 规定的极限负偏差之差）的条件下，上述损伤深度可超过极限负偏差。
4.3 B 型和 V 型管外卡边端部的内外表面上，损伤部位（修复处或未填满金属处）不应超过三处，且每处沿圆周方向的长度不应超过 25.0 mm，宽度不应超过 15.0 mm，深度不应超过 2.0 mm。
4.4 B 型或 V 型管卡边部分与管体主体之间的过渡表面应平滑过渡。
所有 B 型和 V 型管过渡部分的壁厚不应小于管体光管部分允许的最小壁厚。
在 V 型管卡边端部，距各端面 (±25) mm 范围内，允许内表面工艺锥度不超过 1:50。
4.5 电焊直缝管应仅有一条纵向焊缝，不应多于一条。
4.6 无缝管应制成强度等级为、、、、及的管材，电焊管应制成强度等级为、、、、及的管材。
钢号应由制造商选择，并应满足表 8 规定的力学性能要求。
表 8——管材及其接箍基体金属的力学性能
| 指标名称 | 强度等级 | ||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| , | , | , | , | ||||||
| 抗拉强度，N/mm，不小于 | 517 | 655 | 595 | 687 | 689 | 758 | 823 | 1000 | |
| 屈服强度，N/mm： | |||||||||
| 不小于 | 379 | 379 | 491 | 491 | 552 | 654 | 724 | 930 | |
| 不大于 | 552 | - | 600 | - | 758 | 862 | 921 | 1137 | |
| 断后伸长率，%，不小于 | 18.0 | 14.3 | 15.0 | 14.0 | 13.0 | 12.3 | 11.3 | 9.5 | |
| 布氏硬度 HB，不大于 | - | 255 | 295 | 305 | 335 | ||||
| 注：1 力学性能试验应在 (20±3)°C 温度下进行。2 根据需方要求，可进行低温冲击弯曲试验，试验温度及该温度下的冲击韧性值由制造商与需方协商确定。3 制造商与需方可协商确定强度等级为、、、、、的电焊管基体金属的其他抗拉强度值。4 硬度要求为选择性要求（非强制）。 |
（修订版，第 1 号修改单）。
4.7 各强度等级管材的接箍应仅采用无缝管制造。
允许采用单独的接箍坯料制造接箍。
接箍钢材的力学性能应与其配套管材的钢材性能相符。制造带螺纹及接箍的管材时，允许使用按 GOST 633 制造的接箍。
（修订版，第 1 号修改单）。
4.8 管材及接箍金属的力学性能应符合表 8 规定的指标。
4.9 各强度等级钢材中硫和磷的质量分数（%）应符合下列要求：
-
、、、、及：各元素均不大于 0.025；
-
、、、、及：磷不大于 0.020，硫不大于 0.015。
根据需方要求，可按订单规定更低的硫、磷质量分数。
4.10 各强度等级的无接箍 B 型管和外卡边 V 型管，以及强度等级为、及以上的所有管材和与其配套的接箍（接箍坯料），均应沿全长进行热处理或热机械处理。对于强度等级和的电焊管，允许在去除焊缝毛刺后，在不低于 538°C 的温度下对焊接接头进行局部热处理。
4.11 对于电焊管，制造商应制定接触焊工艺规范性文件，以保证该生产所涉及的各种规格和强度等级管材焊接接头的质量特性。
4.12 对于强度等级为和的电焊管，制造商应与需方协商管材生产质量控制计划。
4.13 内外飞边应清除至与基体金属齐平。
管材允许保留高度不超过 0.30 mm 的内飞边。
在去除飞边处，允许管壁减薄，但减薄后的厚度不得超出负公差极限。
4.14 焊接接头的抗拉强度值不应小于表 8 中相应强度等级所规定的数值。
4.15 强度等级及以上的电焊管焊接接头区域金属的硬度值，以及无缝管和接箍金属的硬度值，均不应超过表 8 中规定的数值。
4.16 电焊管应能承受压扁试验。
试验后平行平面间的距离不应大于表 9 中规定的数值。
表 9 － 电焊管试样压扁试验后平行平面间的距离
单位：毫米
| 管材公称直径 | 强度等级 | 平行平面间的距离 |
|---|---|---|
| 27-89；102（壁厚 6.0 mm 除外）和 114（壁厚 7.0 mm 除外） | (0.98-0.0206 ) | |
| 和 | (1.074-0.0194 ) | |
| (1.086-0.0163 ) | ||
| 102（壁厚 6.0 mm）和 114（壁厚 7.0 mm） | 0.70 | |
| 和 | 0.75 | |
| 0.78 | ||
| 注 | ||
| 1 强度等级的电焊管，其平行平面间的距离由制造商与需方协商确定。 | ||
| 2 符号说明： | ||
| - 管材公称外径，mm； | ||
| ——管材公称壁厚，mm。 |
4.17 管材连同接箍供货时，接箍应在套扣机上紧固在管材上。
按需方要求，允许供应手工拧紧接箍的管材，也允许管材与接箍分开供应。
4.18 接箍的螺纹和密封锥孔应具有磷化、镀锌或与需方商定的其他涂层，涂层厚度为 6～20 μm。
涂层厚度应由制造商通过管材和接箍的生产工艺予以保证。
B 型管螺纹及密封锥面的涂层，应由需方与制造商协商确定。
4.19 按需方要求，每根管材和接箍的外表面应涂漆或涂覆防锈保护层。
（修订版，第 1 号修改单）。
4.20 按需方要求，管材内表面可按规定程序批准的技术文件制成防护涂层。
4.21 管材与接箍拧接时，应采用符合 [1] 的螺纹润滑剂，以保证连接的密封性并防止螺纹咬伤。
按需方要求，可采用特殊的螺纹连接润滑剂或密封剂。
4.22 经管端增厚、并经热处理（如有）后拧接接箍的管材，以及不带接箍供货的管材，均应沿全长承受内水压试验而不产生渗漏。若管材在车制螺纹前已进行水压试验，则在车制螺纹并与接箍拧接后，允许仅对螺纹连接部位进行水压试验。
管材试验压力的计算值见表 10。
表 10 － 管材内水压试验压力值
| 管材公称直径，mm | 公称壁厚，mm | 试验压力，MPa（kgf/cm），用于强度等级的管材 | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 27 | 3.0 | 68.1 (696) | 88.3 (899) | 99.2 (1010) | 117.6 (1201) | 122.6 (1250) | |
| 4.0 | 90.8 (928) | 103.0 (1199) | 122.6 (1250) | ||||
| 33 | 3.5 | 63.5 (649) | 82.3 (838) | 92.6 (942) | 109.7 (1120) | 121.4 (1237) | 122.6 (1250) |
| 4.5 | 81.7 (834) | 105.8 (1078) | 119.0 (1211) | 122.6 (1250) | |||
| 42 | 3.5 | 50.5 (515) | 65.2 (665) | 73.6 (750) | 86.8 (886) | 96.1 (979) | 122.6 (1250) |
| 5.0 | 71.8 (734) | 93.1 (948) | 107.6 (1065) | 122.6 (1250) | |||
| 48 | 4.0 | 50.2 (513) | 65.1 (663) | 73.1 (745) | 86.7 (885) | 95.9 (978) | 122.6 (1250) |
| 5.0 | 62.8 (641) | 81.3 (828) | 91.4 (931) | 108.3 (1106) | 119.9 (1222) | 122.6 (1250) | |
| 6.5 | 81.6 (833) | 105.7 (1077) | 118.9 (1210) | 122.6 (1250) | |||
| 8.0 | 100.4 (1026) | 122.6 (1250) | |||||
| 60 | 5.0 | 50.3 (513) | 65.1 (663) | 73.2 (746) | 86.8 (886) | 96.1 (979) | 122.6 (1250) |
| 6.5 | 65.4 (667) | 84.7 (862) | 95.2 (969) | 112.8 (1152) | 122.6 (1250) | ||
| 7.5 | 75.4 (770) | 97.7 (995) | 109.9 (1118) | 122.6 (1250) | |||
| 8.5 | 85.5 (873) | 110.7 (1128) | 122.6 (1250) | ||||
| 73 | 5.5 | 45.7 (467) | 59.2 (603) | 66.5 (677) | 78.8 (805) | 87.3 (890) | 112.1 (1144) |
| 7.0 | 58.1 (594) | 75.3 (767) | 84.7 (862) | 100.3 (1025) | 111.1 (1132) | 122.6 (1250) | |
| 8.0 | 66.5 (679) | 86.1 (877) | 96.8 (985) | 114.7 (1171) | 122.6 (1250) | ||
| 9.0 | 74.8 (763) | 96.9 (986) | 108.9 (1109) | 122.6 (1250) | |||
| 10.0 | 83.1 (848) | 107.6 (1096) | 121.0 (1232) | 122.6 (1250) | |||
| 11.5 | 95.5 (975) | 122.6 (1250) | |||||
| 89 | 6.0 | 40.9 (453) | 53.0 (540) | 59.6 (607) | 70.6 (721) | 78.2 (797) | 100.4 (1025) |
| 6.5 | 44.3 (453) | 57.4 (585) | 64.6 (657) | 76.5 (781) | 84.7 (863) | 108.8 (1110) | |
| 7.5 | 51.2 (522) | 66.3 (675) | 74.5 (759) | 88.3 (902) | 97.7 (996) | 122.6 (1250) | |
| 8.0 | 54.6 (557) | 70.7 (720) | 79.5 (809) | 94.2 (962) | 104.2 (1063) | 122.6 (1250) | |
| 9.5 | 64.8 (662) | 84.0 (855) | 94.4 (961) | 111.8 (1142) | 122.6 (1250) | ||
| 11.0 | 75.0 (766) | 97.2 (990) | 109.3 (1113) | 122.6 (1250) | |||
| 12.0 | 81.9 (836) | 106.0 (1080) | 119.2 (1214) | 122.6 (1250) | |||
| 13.5 | 92.1 (940) | 119.3 (1215) | 122.6 (1250) | ||||
| 102 | 6.0 | 35.8 (366) | 46.4 (472) | 52.2 (531) | 61.8 (631) | 68.4 (697) | 87.9 (897) |
| 6.5 | 38.8 (396) | 50.3 (512) | 56.5 (575) | 66.9 (684) | 74.1 (755) | 95.2 (971) | |
| 8.5 | 50.7 (518) | 65.7 (669) | 73.9 (752) | 87.5 (894) | 96.9 (988) | 122.6 (1250) | |
| 10.5 | 62.7 (640) | 81.2 (827) | 91.3 (929) | 108.1 (1105) | 119.7 (1220) | 122.6 (1250) | |
| 13.0 | 77.6 (792) | 100.5 (1024) | 122.6 (1250) | ||||
| 15.5 | 92.5 (945) | 119.9 (1220) | 122.6 (1250) | ||||
| 114 | 7.0 | 37.1 (379) | 48.1 (490) | 54.1 (551) | 64.1 (655) | 70.9 (723) | 91.1 (930) |
| 8.5 | 45.1 (460) | 58.4 (595) | 65.7 (669) | 77.8 (795) | 86.1 (878) | 110.7 (1129) | |
| 10.0 | 53.1 (542) | 68.7 (700) | 77.3 (787) | 91.5 (935) | 101.3 (1033) | 122.6 (1250) | |
| 11.0 | 58.4 (596) | 75.6 (770) | 85.0 (865) | 100.7 (1029) | 111.5 (1136) | 122.6 (1250) | |
| 13.0 | 69.0 (704) | 89.4 (910) | 100.5 (1023) | 119.0 (1216) | 122.6 (1250) | ||
| 14.5 | 76.9 (786) | 99.7 (1015) | 112.0 (1141) | 122.6 (1250) | |||
| 16.0 | 84.9 (867) | 110.0 (1120) | 122.6 (1250) | ||||
| 注 － 表中给出的内水压试验压力值，MPa（kgf/cm），按下列公式确定： | |||||||
| ; (2) | |||||||
| , (3) | |||||||
| 式中：－为公称壁厚，mm；－为管材公称外径，mm；－为允许应力，MPa（kgf/cm），取为 0.8。 |
若计算试验压力超过 68.6 MPa（700 kgf/cm），则管材试验压力不超过 68.6 MPa（700 kgf/cm）。
按需方要求，试验压力取为计算值，但无论如何不应超过 122.6 MPa（1250 kgf/cm）。
经制造商与需方协商，试验压力可限定为以下数值：
19.7 MPa（200 kgf/cm）－适用于强度等级的管材；
29.4 MPa（300 kgf/cm）－适用于强度等级及以上的管材。
（修改版，第 1 号修改单）
4.23 光管（三角螺纹）及其接箍连接的基本尺寸见图 6～8 和表 11～14。
图 6 － 光管、外增厚管及其接箍的螺纹牙型
图 7 － 光管、外增厚管及其接箍的螺纹及连接尺寸
图 8 － 光管、外增厚管及其接箍螺纹过盈量确定示意图
表 11 － 光管、外增厚管及其接箍的螺纹尺寸
单位：毫米
| 指标名称 | 25.4 mm 长度内螺纹牙数对应的指标值 | |
|---|---|---|
| 10 | 8 | |
| 螺距 | 2.540 | 3.175 |
| 原始牙型高度 * | 2.200 | 2.750 |
| 牙型高度 | 1.412 | 1.810 |
| 工作牙型高度 * | 1.336 | 1.734 |
| 牙型角 * | 60° | |
| 牙侧倾角 | 30°±1° | |
| 圆角半径： | ||
| 牙顶 | 0.432 | 0.508 |
| 牙底 | 0.356 | 0.432 |
| 间隙 * | 0.076 | |
| 斜度角 | 1°47’24” | |
| 锥度 2 | 1:16 | |
| * 尺寸仅供参考。 | ||
| 注 | ||
| 1 螺距应平行于管材和接箍的螺纹轴线测量。 | ||
| 2 圆角半径的极限偏差值用于螺纹成型刀具设计，不作为检验依据。 |
表 12 － 光管、外增厚管及其接箍三角螺纹公称尺寸的极限偏差
单位：毫米
| 极限偏差 | |||
|---|---|---|---|
| 螺距 | 锥度（螺纹长度 100 mm 内） | ||
| 螺纹长度 25.4 mm 内 | 全牙型螺纹全长内 | 管材 | 接箍 |
| ±0.075 | ±0.120 | +0.36 | +0.22 |
| -0.22 | -0.36 |
表 13 － 光管及其接箍螺纹连接尺寸
单位：毫米
| 管端端面处的螺纹直径 | 管材螺纹长度 | |||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 总长度（至收尾终点） | ||||||||||||||
| 管材公称直径 | 管材外径 | 螺距 | 基准平面处的螺纹中径 * | 外径 * | 内径 * | 公称值 | 极限偏差 | 至基准平面（含完整牙型）* | 螺纹收尾 | 接箍端面处的螺纹内径 * | 接箍圆柱镗孔直径（极限偏差 +0.8） | 接箍沟槽深度，极限偏差 | 接箍端面宽度 | 手工上扣时，接箍端面至管子螺纹收尾端的距离（上扣量） |
| 33 | 33.4 | 2.540 | 32.065 | 32.382 | 29.568 | 29.0 | ±2.5 | 16.3 | 8.0 | 31.210 | 35.0 | 8.0 | 2.0 | 5.0 |
| 42 | 42.2 | 40.828 | 40.948 | 38.124 | 32.0 | 19.3 | 39.973 | 43.8 | 2.5 | |||||
| 48 | 48.3 | 46.924 | 46.866 | 44.042 | 35.0 | 22.3 | 46.069 | 49.9 | 1.5 | |||||
| 60 | 60.3 | 58.989 | 58.494 | 55.670 | 42.0 | 29.3 | 58.134 | 61.9 | 4.0 | |||||
| 73 | 73.0 | 71.689 | 70.506 | 67.682 | 53.0 | 40.3 | 70.834 | 74.6 | 5.5 | |||||
| 89 | 88.9 | 87.564 | 85.944 | 83.120 | 60.0 | 47.3 | 86.709 | 90.5 | 6.5 | |||||
| 102 | 101.6 | 3.175 | 99.866 | 98.519 | 94.899 | 62.0 | ±3.2 | 49.3 | 10.0 | 98.519 | 103.2 | 9.5 | 6.5 | 6.5 |
| 114 | 114.3 | 112.566 | 111.031 | 107.411 | 65.0 | 52.3 | 111.219 | 115.9 | 6.0 | |||||
| * 尺寸仅供参考。 | ||||||||||||||
| 注：螺纹收尾端取为收尾锥面母线与直径等于管子外径的圆柱面母线的交点。 |
表 14 — 光管接箍内安装密封圈的尺寸及其内沟槽（凹槽）尺寸
单位：毫米
| 密封圈 | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 管材公称直径 | 管子公称外径 | 接箍端面至沟槽终止面的距离（极限偏差 ±3.2） | 沟槽宽度（极限偏差 ±0.13） | 沟槽直径（极限偏差 ±0.25） | 外径（极限偏差 ±0.19） | 厚度（极限偏差 +0.38） | 高度（极限偏差 +0.38） |
| 33 | 33.4 | 20.7 | 3.96 | 34.19 | 34.62 | 2.03 | 3.18 |
| 42 | 42.2 | 42.95 | 43.38 | ||||
| 48 | 48.3 | 48.74 | 49.20 | ||||
| 60 | 60.3 | 25.4 | 4.78 | 60.81 | 61.26 | 3.96 | |
| 73 | 73.0 | 73.51 | 73.96 | ||||
| 89 | 88.9 | 89.38 | 89.84 | ||||
| 102 | 101.6 | 28.6 | 4.78 | 102.31 | 102.77 | 2.54 | |
| 114 | 114.3 | 115.01 | 115.47 |
4.23.1 光管及其接箍的螺纹牙型形状和尺寸应符合图 6 和表 11 的规定。
4.23.2 光管及其接箍的连接尺寸应符合图 7、图 8 和表 11～表 14 的规定。
4.23.3 管子端面处螺纹下最小壁厚（mm）应按下列公式计算（精确到 0.1 mm）：
, (4)
式中：——公称壁厚，mm；
-
——管子公称外径，mm；
-
——管子外径上极限偏差值，mm（见表 7）；
-
——管子端面处螺纹内径，mm。
若计算值对公称直径不超过 48 mm（含）的管子小于 1.0 mm，或对其余直径的管子小于 2.0 mm，则该值应分别取为 1.0 mm 和 2.0 mm。
4.23.4 管端外倒角与内倒角相交处不允许形成尖锐棱边。
4.23.5 接箍内用于安装非金属密封圈的沟槽（凹槽）尺寸及密封圈本身的尺寸见图 5 和表 14。
4.23.6 为使螺纹加工刀具退出，可在接箍中部车出沟槽，其深度超出牙型高度不得大于 0.5 mm。沟槽不应有尖角（切口）。
若无沟槽，允许自接箍中部向两侧在不超过（13.0 - ）mm 的距离内出现相向螺纹的切断。
4.23.7 接箍端部允许有锥形沟槽，其母线应与螺纹锥面母线平行。
锥形沟槽的最小直径应等于接箍圆柱形沟槽的直径。
4.23.8 三角螺纹公称尺寸的极限偏差应符合表 12 规定的数值。
螺距在不超过 25.4 mm 长度上的极限偏差，适用于任意两个具有完整牙型的螺纹牙之间的距离。
对于超过 25.4 mm 的螺纹牙间距离，允许极限偏差按距离增大的比例相应增大，但不得超过表 12 中针对整个完整牙型螺纹长度所规定的数值。
锥度的极限偏差（两直径之差的偏差）按螺纹长度 100 mm 确定，适用于管子和接箍的螺纹中径，以及管子螺纹外径和接箍螺纹内径。
4.23.9 按螺纹塞规检验的接箍螺纹上扣量应等于按图 7 规定并在表 13 中给出的、用于接箍与管子手工上扣的上扣量。
上扣量的极限偏差不应超过±。
注：该值与螺距相对应，对螺距为 2.540 mm 的管子及接箍取为 2.5 mm，对螺距为 3.175 mm 的管子及接箍取为 3.2 mm。
4.23.10 按螺纹环规检验的管子螺纹上扣量应等于。
上扣量的极限偏差不应超过±。
4.23.11 接箍与管子手工上扣时，按图 7 规定的上扣量应等于表 13 中给出的数值。
接箍与管子手工上扣时上扣量的极限偏差不应超过±。
（修订版，第 1 号修改单）。
4.23.12 管子与接箍在机床上上扣后，接箍端面应与按图 7 规定的管子螺纹收尾端对齐。
上扣量的极限偏差不应超过±。
4.24 带外扩端的三角螺纹管子及其接箍连接的基本尺寸见图 5～图 8 和表 11、表 12、表 15 及表 16。
表 15 — 带外扩端的三角螺纹管子及其接箍连接尺寸
单位：毫米
| 管端端面处的螺纹直径 | 管材螺纹长度 | |||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 总长度（至收尾终点） | ||||||||||||||
| 管材公称直径 | 管材外径 | 螺距 | 基准面处螺纹中径 | 外径 * | 内径 * | 公称 | 极限偏差 | 至基准平面（含完整牙型）* | 螺纹收尾 | 接箍端面处螺纹内径 | 接箍圆柱镗孔直径（极限偏差 +0.8） | 接箍沟槽深度，极限偏差 | 接箍端面宽度 | 手工上扣时，接箍端面至管子螺纹收尾端的距离（上扣量） |
| 27 | 33.4 | 2.540 | 32.065 | 32.383 | 29.568 | 29.0 | ±2.5 | 16.3 | 8.0 | 31.210 | 35.0 | 8.0 | 2.0 | 5.0 |
| 33 | 37.3 | 35.970 | 36.100 | 33.276 | 32.0 | 19.3 | 35.115 | 38.9 | 3.0 | |||||
| 42 | 46.0 | 44.701 | 44.643 | 41.819 | 35.0 | 22.3 | 43.846 | 47.6 | 2.5 | |||||
| 48 | 53.2 | 51.845 | 51.662 | 48.833 | 37.0 | 24.3 | 50.990 | 54.8 | 2.5 | |||||
| 60 | 65.9 | 3.175 | 64.148 | 63.551 | 59.931 | 50.0 | ±3.2 | 37.3 | 10.0 | 62.801 | 67.5 | 9.5 | 3.5 | 6.5 |
| 73 | 78.6 | 76.848 | 76.001 | 72.381 | 54.0 | 41.3 | 75.501 | 80.2 | 4.5 | |||||
| 89 | 95.2 | 93.516 | 92.294 | 88.674 | 60.0 | 47.3 | 92.169 | 96.9 | 6.5 | |||||
| 102 | 108.0 | 106.216 | 104.744 | 101.124 | 64.0 | 51.3 | 104.869 | 109.6 | 6.5 | |||||
| 114 | 120.6 | 118.916 | 117.256 | 113.636 | 67.0 | 54.3 | 117.569 | 122.3 | 7.5 | |||||
| * 尺寸仅供参考。 | ||||||||||||||
| 注：螺纹收尾端取为收尾锥面母线与直径等于外扩部分外径的圆柱面母线的交点。 |
表 16 — 带外扩端管子接箍内安装密封圈的尺寸及其内沟槽（凹槽）尺寸
单位：毫米
| 密封圈 | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 管材公称直径 | 管子公称外径 | 接箍端面至沟槽终止面的距离（极限偏差 ±3.2） | 沟槽宽度（极限偏差 ±0.13） | 沟槽直径（极限偏差 ±0.25） | 外径（极限偏差 ±0.19） | 厚度（极限偏差 +0.127） | 高度 极限偏差 |
| 27 | 26.7 | 22.2 | 3.96 | 34.09 | 34.54 | 2.03 | 3.18 |
| 33 | 33.4 | 38.00 | 38.43 | ||||
| 42 | 42.2 | 22.2 | 4.78 | 46.74 | 47.17 | 2.03 | 3.96 |
| 48 | 48.3 | 53.87 | 54.31 | ||||
| 60 | 60.3 | 28.6 | 66.60 | 67.06 | 2.54 | ||
| 73 | 73.0 | 79.30 | 79.76 | ||||
| 89 | 88.9 | 95.96 | 96.42 | ||||
| 102 | 101.6 | 108.66 | 109.12 | ||||
| 114 | 114.3 | 121.36 | 121.82 |
4.24.1 带外扩端管子及其接箍的螺纹牙型形状和尺寸应符合图 6 和表 11 的规定。
4.24.2 螺纹公称尺寸的极限偏差应符合 4.23.2 中的要求。
4.24.3 带外扩端管子及其接箍的连接尺寸见图 5 和图 7，以及表 3 和表 15。
4.24.4 接箍中部的沟槽及其端部的锥形沟槽应分别符合 4.23.6 和 4.23.7 中的要求。
4.24.5 接箍内用于安装非金属密封圈的沟槽（凹槽）尺寸及密封圈的尺寸见图 5 和表 16。
4.24.6 按螺纹塞规检验的接箍螺纹上扣量应等于按图 8 规定并在表 15 中给出的、用于接箍与管子手工上扣的上扣量。
上扣量的极限偏差不应超过±。
4.24.7 按螺纹环规检验的管子螺纹上扣量应等于。
上扣量的极限偏差不应超过±。
4.24.8 接箍与管子手工上扣时，上扣量应等于按图 7 规定并在表 15 中给出的数值。
接箍与管子手工上扣时上扣量的极限偏差不应超过±。
4.24.9 管子与接箍在机床上上扣后，接箍端面应与按图 7 规定的管子螺纹收尾端对齐。
上扣量的极限偏差不应超过±。
4.25 带梯形螺纹 T 的光面高气密性管及其接箍连接的基本尺寸见图 9～图 12 和表 17～表 20。
图 9 — 公称直径 60 至 102 mm（含）的光面高气密性梯形螺纹管 T 及其接箍，以及各直径带外扩端无接箍管 B 的螺纹牙型形状
图 10 — 公称直径 114 mm 的光面高气密性梯形螺纹管及其接箍的螺纹牙型形状
图 11 — 光面高气密性梯形螺纹管及其接箍的螺纹连接尺寸
图 12 — 光面高气密性梯形螺纹管及其接箍上扣量确定示意图
表 17 — 光面高气密性梯形螺纹管及其接箍、带外扩端无接箍管的螺纹牙型尺寸
单位：毫米
| 指标数值 | ||
|---|---|---|
| 指标名称 | 适用于公称直径 60 至 102 mm（含）的管 T 及其接箍，以及各直径的管 B | 适用于公称直径 114 mm 的管 T 及其接箍 |
| 螺距 | 4.233 | 5.080 |
| 牙型高度： | ||
| 外螺纹 | 1.20 | 1.60±0.03 |
| 内螺纹 | 1.30 | |
| 牙型角 * | 33° | 13° |
| 牙型侧边倾斜角： | ||
| 3°±1° | ||
| 30°±1° | 10°±1° | |
| 牙型圆角半径： | ||
| - | 0.20 | |
| 0.20 | ||
| 0.25 | - | |
| - | 0.80 | |
| - | 0.80 | |
| 倒角宽度 | 0.30 | - |
| 牙顶宽度： | ||
| * | 1.659 | 2.29 |
| * | 1.600 | |
| 牙底宽度： | ||
| 1.800 | 2.43 | |
| 1.794 | ||
| 倾斜角 | 2°23’09” | 1°47’24” |
| 锥度 2 | 1:12 | 1:16 |
| * 尺寸仅供参考。 | ||
| 注 | ||
| 1 螺距应平行于管材和接箍的螺纹轴线测量。 | ||
| 2 螺纹牙型要素的所有极限偏差，除侧边倾斜角和牙型高度的极限偏差外，均为螺纹加工刀具设计用值，不作为检验依据。 | ||
| 3 无接箍管 B 外螺纹的牙型高度不作为检验依据。 |
表 18－光面高气密性油管公端梯形螺纹连接尺寸
单位：毫米
| 管材公称直径 | 外径 | 锥度 | 基准面处螺纹内径 * | 端面处螺纹外径 * | 管端面处密封锥带直径 * | 从端面到螺纹收尾末端的距离（极限偏差为正 3.0 mm） | 从端面到基准面的距离 * | 从端面到螺纹起始点的距离 | 密封锥带长度 | 螺纹收尾 | 槽深（极限偏差为正 0.25 mm） |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| （极限偏差为负 1.0 mm） | |||||||||||
| 60 | 60.3 | 1:12 | 57.925 | 56.575 | 54.175 | 65.0 | 45.0 | 20.0 | 10.0 | 10.0 | 1.6 |
| 73 | 73.0 | 70.625 | 69.275 | 66.875 | 65.0 | 45.0 | |||||
| 89 | 88.9 | 86.500 | 84.317 | 81.917 | 75.0 | 55.0 | |||||
| 102 | 101.6 | 99.200 | 97.017 | 94.617 | 75.0 | 55.0 | |||||
| 114 | 114.3 | 1:16 | 111.100 | 110.175 | 106.375 | 98.0 | 66.0 | 29.0 | 14.0 | 13.0 | 2.0 |
| * 尺寸仅供参考。 | |||||||||||
| 注：螺纹收尾末端取距管端面最远的消失螺纹牙底边的终点。 |
表 19－光面高气密性油管接箍梯形螺纹连接尺寸
单位：毫米
| 管材公称直径 | 锥度 | 基准面处螺纹内径 * | 端面处螺纹内径 * | 计算面处密封锥孔直径 * | 端面倒角直径（极限偏差为正 1.0 mm） | 内径（极限偏差±0.5） | 从端面到止动台肩的距离（极限偏差为正 1.0 mm） | 从端面到计算面的距离 * | 螺纹锥体长度（极限偏差为负 1.0 mm） | 全牙型螺纹长度 | 从端面到基准面的距离 * | 端面宽度 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 60 | 1:12 | 57.925 | 59.225 | 54.475 | 62.5 | 50.0 | 63.0 | 57.0 | 53.0 | 43.0 | 15.6 | 3.5 |
| 73 | 70.625 | 71.875 | 67.125 | 75.0 | 60.0 | 15.0 | 5.0 | |||||
| 89 | 86.500 | 87.700 | 82.117 | 91.0 | 74.0 | 73.0 | 67.0 | 63.0 | 53.0 | 14.4 | 6.5 | |
| 102 | 99.200 | 100.350 | 94.767 | 104.0 | 88.0 | 13.8 | 6.0 | |||||
| 114 | 1:16 | 111.100 | 112.475 | 106.425 | 116.5 | 100.0 | 96.0 | 88.0 | 82.0 | 72.0 | 22.0 | 5.5 |
| * 尺寸仅供参考。 | ||||||||||||
| 注：螺纹收尾末端可位于螺纹与密封锥孔之间的倒角处。 |
（修订版，第 1 号修改单）。
表 20－光面高气密性油管及其接箍以及外加厚无接箍油管梯形螺纹公称尺寸极限偏差
单位：毫米
| 极限偏差 | ||||
|---|---|---|---|---|
| 螺距 | 螺距 | 锥度（螺纹长度 100 mm 内） | ||
| 螺纹长度 25.4 mm 内 | 全牙型螺纹全长内 | 外螺纹 | 内螺纹 | |
| 4.233 | ±0.04 | ±0.08 | +0.15 | -0.15 |
| 5.080 | ±0.05 | ±0.10 | ||
| 注：锥度极限偏差（两直径差的偏差）按 100 mm 螺纹长度计算，并针对螺纹外径。 |
4.25.1 T 型油管及其接箍以及 B 型无接箍油管梯形螺纹牙型尺寸见图 9～10 和表 17。
公称直径 60～102 mm（含）T 型油管及其接箍的牙型及螺纹连接的形状和尺寸应符合图 9、表 17 和表 20 的规定；公称直径 114 mm 油管及其接箍应符合图 10、表 18 和表 20 的规定。
允许将 T 型油管及其接箍螺纹牙顶轮廓上的倒角替换为圆角半径=0.2 mm。
4.25.2 连接尺寸应符合规定：油管见图 11 和表 18；其接箍见图 11 和表 19。
允许在保持倒角宽度不变的条件下，将接箍端面处的倒角替换为 35°±5° 的圆角。
4.25.3 管端面处密封锥带的最小壁厚应按 4.23.3 的方法计算，而该值取为管端面处密封锥带直径。
若计算值小于 1.8 mm，则取 1.8 mm，但直径为 60 和 73 mm（壁厚 5.5 mm）的油管除外，其取值分别为 1.2 mm 和 1.5 mm。
（修订版，第 1 号修改单）。
4.25.4 光面高气密性 T 型油管及其接箍以及 B 型无接箍油管梯形螺纹公称尺寸的极限偏差应符合表 20 的规定。
4.25.5 在不超过 25.4 mm 的长度上，梯形螺纹螺距的极限偏差允许用于任意两个全牙型螺纹之间的距离。
当螺纹牙间距超过 25.4 mm 时，允许螺距极限偏差随距离增大按比例增大，但不得超过表 20 中规定的全牙型螺纹全长的数值。
4.25.6 油管密封锥带全长上的锥度极限偏差不应超过±0.03 mm，其接箍密封锥孔长度上的锥度极限偏差不应超过正 0.06 mm。
T 型油管接箍螺纹内径的锥度应在全牙型及削平牙顶的螺纹长度上（至螺纹收尾起始点）进行检验。
4.25.7 确定油管螺纹过盈量时，环规的测量面应按图 12 规定距其端面保持一定距离：
- 对于公称直径 60～102 mm（含）的油管：
20 mm－使用全牙型或不全牙型螺纹环规时，
20 mm－使用光滑环规时；
- 对于公称直径 114 mm 的油管；
24 mm－使用螺纹环规和光滑环规时均适用。
4.25.8 确定公称直径 60～102 mm（含）油管密封锥带直径时，光滑环规的测量面应与管端面重合，或按图 12 规定超出端面不超过=1.2 mm。
对于公称直径 114 mm 的油管，光滑环规的测量面应与管端面重合，或按图 12 规定不到达端面的距离为=1.6 mm。
4.25.9 按图 12 规定，T 型油管接箍螺纹用螺纹塞规测得的过盈量应等于：
5.0 mm－用于公称直径 60～102 mm（含）油管的接箍；
6.0 mm－用于公称直径 114 mm 油管的接箍。
按图 12 规定，检验公称直径 60～102 mm（含）光面高气密性 T 型油管接箍螺纹过盈量时，光滑塞规的测量面应与接箍端面重合，或相对接箍端面内凹不超过=1.2 mm。
按图 12 规定，检验公称直径 114 mm T 型油管接箍螺纹过盈量时，光滑塞规的测量面应相对接箍端面内凹，其值应在 6.0～8.5 mm 范围内。
4.25.10 确定接箍密封锥孔直径时，光滑塞规的测量面应按图 12 规定与接箍端面保持以下距离：
| 45 mm－适用于公称直径为 | 60 和 73 mm 的油管； |
|---|---|
| 55 mm－同上，适用于 | 89 和 102 mm 的油管； |
| 84 mm－同上，适用于 | 114 mm 的油管。 |
4.25.11 用手工将光面高气密性油管与螺纹上涂有磷化层或锌层的接箍拧合时，按图 12 规定，过盈量应等于：
| 4.4 mm－适用于公称直径为 | 60 mm 的油管； |
|---|---|
| 5.0 mm－同上，适用于 | 73 mm 的油管； |
| 5.6 mm－同上，适用于 | 89 mm 的油管； |
| 6.2 mm－同上，适用于 | 102 mm 的油管； |
| 8.0 mm－同上，适用于 | 114 mm 的油管。 |
过盈量的极限偏差不应超过±2.0 mm。
4.25.12 油管与接箍在机床上拧合后，应按图 12 规定保证管端面与接箍止动台肩在止动面接合处的整个周长上贴合。
4.25.13 油管端面和接箍止动台肩应垂直于螺纹轴线。
止动面宽度上垂直度和平面度的极限偏差不应超过 0.06 mm。
4.25.14 油管及接箍的螺纹轴线与密封锥面轴线应重合。
同轴度极限偏差不应超过 0.04 mm。
4.26 外加厚高气密性无接箍油管梯形螺纹连接的基本尺寸见图 9、13 和 14 以及表 17、20～22。
图 13 — 管端外加厚、带梯形螺纹的高气密性无接箍油管螺纹连接尺寸
图 14 — 管端外加厚、带梯形螺纹的高气密性无接箍油管螺纹拧入量测定示意图
表 21 — 管端外加厚、带梯形螺纹的高气密性无接箍油管外螺纹端连接尺寸
单位：毫米
| 自外螺纹端端面至下列部位的距离 | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 管材公称直径 | 基准平面处螺纹内径* | 螺纹锥体大端外径* | 端面处螺纹外径* | 管端端面处密封锥面带直径* | 止推台肩 A | 螺纹退尾起点 | 基准平面* |
| 60 | 62.267 | 66.0 | 60.167 | 57.167 | 70.0 | 62.0 | 54.0 |
| 73 | 75.267 | 79.0 | 72.750 | 69.750 | |||
| 89 | 91.267 | 95.0 | 88.750 | 85.750 | 75.0 | 67.0 | 59.0 |
| 102 | 104.267 | 108.0 | 101.750 | 98.750 | |||
| 114 | 117.267 | 121.0 | 114.750 | 111.750 | |||
| * 尺寸仅供参考。 |
表 22 — 管端外加厚、带梯形螺纹的高气密性无接箍油管内螺纹端连接尺寸
单位：毫米
| 螺纹内径 | 自端面至下列部位的距离 | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 管材公称直径 | 基准平面处* | 端面处* | 计算平面处密封锥孔直径* | 端面处锥形凹槽直径* | 止推台肩 G（极限偏差为负 0.5） | 计算平面* | 螺纹锥体长度（极限偏差为±0.5） | 完整牙型螺纹长度 |
| 60 | 62.267 | 63.4 | 57.30 | 65.8 | 70.0 | 66.0 | 60.0 | 50.0 |
| 73 | 75.267 | 76.5 | 69.80 | 78.8 | ||||
| 89 | 91.267 | 92.4 | 85.80 | 94.8 | 75.0 | 72.0 | 65.0 | 55.0 |
| 102 | 104.267 | 105.4 | 98.80 | 107.8 | ||||
| 114 | 117.267 | 118.4 | 111.80 | 120.8 | ||||
| * 尺寸仅供参考。 | ||||||||
| 注——公称直径为 114 mm 的管子，其螺纹退尾终点可位于螺纹与密封锥孔之间的倒角处。 |
4.26.1 B 型管外螺纹端和内螺纹端的螺纹牙型形状及尺寸应符合图 9 及表 17、20—22 的规定。
4.26.2 B 型管的连接尺寸应符合规定：外螺纹端应符合图 13 及表 21 的规定，内螺纹端应符合图 13 及表 22 的规定。
4.26.3 梯形螺纹公称尺寸的极限偏差应符合表 20 的规定。
4.26.4 B 型管内螺纹端密封锥孔全长上的锥度极限偏差不应超过 0.06 mm，外螺纹端密封锥面带的锥度极限偏差不应超过 0.03 mm。
4.26.5 测定 B 型管外螺纹端螺纹拧入量时，按图 14 规定，完整牙型和不完整牙型的光面环规及螺纹环规的测量平面与管端端面的偏移量不应超过 18 mm。
4.26.6 测定 B 型管外螺纹端密封锥面带直径时，按图 14 规定，光面环规的测量平面应与管端端面重合，或与端面的距离不超过 1.2 mm。
4.26.7 按图 14 规定，用螺纹塞规测定的 B 型管内螺纹端螺纹拧入量应为 5 mm。
检验 B 型管内螺纹端螺纹拧入量时，按图 14 规定，光面塞规的测量平面应与管端端面重合，或相对端面内凹不超过 1.2 mm。
4.26.8 测定 B 型管内螺纹端密封锥孔直径时，按图 14 规定，光面塞规的测量平面与其端面的距离应为：公称直径 60 mm 的管子为 54.0 mm，直径大于 60 mm 的管子为 59.0 mm。
密封锥孔直径的极限偏差不应超过正 1.2 mm。
4.26.9 测定 B 型管内螺纹端锥形凹槽直径时，按图 14 规定，光面塞规的测量平面应与管端端面重合，或与端面的距离不超过 1.2 mm。
4.26.10 B 型管的止推面 A、B、V 和 G 应垂直于螺纹轴线。
管子止推面宽度范围内，垂直度及平面度的极限偏差均不应超过 0.06 mm。
4.26.11 管子外螺纹端和内螺纹端的螺纹轴线与密封锥面轴线应重合。
同轴度极限偏差不应超过 0.04 mm。
4.26.12 B 型管外螺纹端螺纹锥体上位于螺纹退尾之后的光面部分表面，应为螺纹牙顶所形成表面的延续。
4.26.13 端面 V（外螺纹端）和 B（内螺纹端）处的壁厚差不应超过 1.0 mm。
4.26.14 止推面 A（外螺纹端）和 G（内螺纹端）的宽度不应小于表 23 规定的数值。
表 23 — 管端外加厚、带梯形螺纹的高气密性无接箍油管外螺纹端 A 和内螺纹端 G 止推面的最小宽度
单位：毫米
| 管材公称直径 | 公称壁厚 | 止推面最小宽度 | |
|---|---|---|---|
| A | G | ||
| 60 | 5.0 | 1.75 | 2.00 |
| 73 | 5.5 | 1.75 | 2.25 |
| 7.0 | 2.75 | 3.50 | |
| 89 | 6.5 | 2.75 | 3.25 |
| 8.0 | 3.75 | 4.50 | |
| 102 | 6.5 | 3.25 | 3.50 |
| 114 | 7.0 | 3.75 | 4.00 |
4.27 油管的螺纹表面、密封锥面、T 型管及其接箍的止推端面和台肩表面，以及无接箍（内螺纹端）B 型管的锥形凹槽表面，均应光滑，不得有毛刺、裂口及其他破坏其连续性和强度的缺陷。
螺纹表面粗糙度参数不应超过 20 μm。
4.28 单个接箍两端的螺纹轴线应重合。
同轴度的极限偏差，mm，不应超过：
接箍端面处——0.75；
长度 1.0 m 上——3.0。
4.29 螺纹牙顶带黑皮的螺纹圈，不允许出现在距管端小于（1-）mm 的范围内。
该数值应取为：
| 7.5 mm——用于螺距为 | 2.54 mm； |
|---|---|
| 8.5 mm ” ” ” “ | 4.233 mm； |
| 10.0 mm ” ” ” “ | 3.175 和 5.080 mm。 |
4.30 在同一截面上，所有管子接箍及 B 型管内螺纹端的螺纹直径极限差（椭圆度）不应超过：
0.10 mm——用于公称直径 27 mm 至 60 mm（包括 60 mm）的接箍及管内螺纹端；
0.13 mm——公称直径 73 mm 和 89 mm（包括在内）；
0.15 mm——公称直径 102 mm 和 114 mm。
4.31 每根管子及每个接箍（接箍坯料）均应进行无损检测，以检查其外表面和内表面是否存在纵向缺陷。
允许仅对接箍进行无损检测，而不对接箍坯料进行检测。
每根电焊管的焊缝均应进行无损检测，以检查其外表面和内表面是否存在纵向缺陷。
管子的加厚端应进行无损检测，以检查其外表面和内表面是否存在纵向和横向缺陷。
（修订版，第 1 号修改单）。
5 标志
5.1 管子的标记应符合 GOST 10692 的规定，并附加以下补充要求。
5.2 每根管子应在距其接箍端或内螺纹端（B 型管）300-700 mm 处，用不小于 6-Pr3 或 8-Pr3 号字体（按 GOST 26.008）打上清晰的钢印标记。
标记应沿管子母线方向，采用打印或滚压方式，按以下顺序打成一行或多行：
-
字母 P——仅用于接箍内装有聚合物材料密封圈的 G 型和 V 型管；
-
管子公称直径，mm——最多三位数字；
-
公称壁厚（整数；对于壁厚为小数的管子，则不带分隔整数与小数部分的逗号），mm——最多三位数字；
-
强度等级（电焊管带下标”c”，例如为字母加下标，仅适用于电焊管）；
-
批号——最多五位数字；
-
制造厂商标——图形标志或不超过五个字母；
-
生产的月份和年份（后两位数字）——最多四位数字。
5.3 打印或滚压标记的位置应用耐久的浅色涂料标出（画圈或加下划线）。
5.4 每根管子上，在打印或滚压标记之后，应用耐久的浅色涂料按以下顺序标注：
-
字母 P——仅用于接箍内装有聚合物材料密封圈的 G 型和 V 型管；
-
管子代号；
-
管子公称直径，mm；
-
公称壁厚，以整数表示，或不带分隔整数与小数部分逗号的数字表示（适用于壁厚为小数的管子），mm；
-
强度等级；
-
管子长度，cm；
-
制造企业商标；
-
管子质量，kg；
-
本标准的代号。
允许在白色背景上用深色油漆（黑色、紫色或其他对比色）进行标记。
5.5 标记符号的高度根据管子直径选定，但不超过 50 mm。
对于公称直径 27 至 60 mm（含）的管子，允许将每根管子的油漆标记替换为用冲压方式或滚压方式标注在牢固固定于每个捆包上的金属标牌上的标记。此时该标记应注明捆包内管子的总长度和总质量。
5.6 每个接箍上应以冲压方式或滚压方式清晰标注标记，标记应包括制造商商标和强度等级。
带密封圈（或其密封槽）的接箍，应在商标前加注字母 P 作为附加标记。
5.7 所有标记符号应沿管子或接箍的母线方向标注。
采用滚压方式标注标记时，允许将标记符号垂直于母线方向排列。
5.8 经需方与制造商协商同意，允许在标记中增加附加信息，并在随附的供货管子质量文件中作相应记录。
6 包装
6.1 管子的包装应符合 GOST 10692 的规定并附加以下要求。
6.2 管子和接箍的螺纹表面、端面及台肩、密封锥面应采用保护件（护环和护帽）防护，以免在装卸和运输过程中受到机械损伤。
保护件的结构和材料应能防止在运输过程中及正常储存期内灰尘和水分进入被保护表面。保护件的螺纹形状应能防止损伤制品的螺纹。保护件的材料不应含有可能引起腐蚀以及使保护件粘附于螺纹上的成分。
（修订版，第 1 号修改单）。
6.3 保护件的结构应保证需方能够多次重复使用。
6.4 在将保护件旋装到管子上之前，管子和承口的密封锥面、端面，接箍的台肩以及管子和接箍的螺纹应涂覆防腐润滑剂。
允许为此目的使用经与需方协商确定的螺纹润滑剂。
6.5 保护件应将管子公端螺纹遮盖至不少于减 3 扣的长度，而接箍的螺纹及/或无接箍管承口端的螺纹，应遮盖的长度不小于 的长度。
所有保护件应超出管子和接箍端面边缘不少于 10.0 mm。
6.6 管子应按 GOST 10692 的规定捆成捆包供货，捆扎点不少于三处，且应牢固捆紧。
将管子捆成捆包时，管子上的接箍和无接箍管的承口端应朝向同一方向。
管子捆包的质量不应超过 5 t，按需方要求则不应超过 3 t。
经制造商与需方协商同意，允许以质量超过 5 t 的捆包供货管子。
6.7 同一车厢内装载的管子应仅为同一批次。
允许在同一车厢内发运不同批次的管子，但其捆包须分开放置。
7 验收规则
7.1 制造商应对管子和接箍进行验收检验，并进行交收试验和定期试验，以检验其是否符合本标准的要求。
当接箍与管子分开供货时，每个接箍应经过验收检验，其批次应经过交收试验。
7.2 验收检验应对以下对象进行：
-
每根管子——检验其是否符合 3.3；3.5-3.8；4.2-4.5；4.13-4.16；4.18；4.19；4.21；4.23.10；4.23.12；4.24.1-4.24.3；4.25-4.31 条以及第 5 章和第 6 章规定的要求；
-
每个接箍——检验其是否符合 3.3；3.5；3.7；4.2；4.18；4.19；4.23.5；4.23.6；4.23.9；4.23.11；4.23.12；4.24.1-4.24.3；4.24.6；4.24.8；4.24.9；4.25.1；4.25.2；4.25.4-4.25.6；4.25.9-4.25.14；4.29-4.31 条以及第 5 章和第 6 章规定的要求。
7.3 经验收检验合格并组成批次的管子和接箍，应进行交收试验，检验其是否符合以下要求：管子应符合 4.6；4.8；4.9；4.22；4.27 条的要求，接箍应符合 4.7-4.9；4.18；4.27；4.28 条的要求。
7.4 管子应按批次提交验收。
管子批量不超过 60 t 或 500 根（取较小值）。
经制造商与需方协商同意，允许增大批量。
一个批次应由同一类型、同一公称直径、同一壁厚和同一强度等级的管子或接箍组成，并应附有质量文件，证明其符合本标准的要求，该文件应包含以下内容：
-
制造厂名称；
-
管子公称外径，mm；
-
公称壁厚，mm；
-
强度等级（对于电焊管，应在强度等级标记中加注下标字母 c）；
-
螺纹连接型式；
-
接箍内是否装有非金属材料密封圈的说明（仅适用于三角螺纹管用接箍）；
-
管子总长度，m；
-
管子总质量，kg；
-
熔炼炉号；
-
批号（每一炉号的批号范围：从…至…）；
-
批次内管子数量；
-
批次中各炉号的硫、磷质量分数；
-
试验结果（对于按低温冲击韧性验收的管子或接箍，应注明试验温度）；
-
本标准的代号。
7.5 批次中每根管子和每个接箍均应接受检验，以确认其符合本标准的要求，必要时应对缺陷进行测量。
7.5.1 每批接箍中不少于 1% 应接受螺纹同轴度检验。
7.5.2 只有在按需方订单供应接箍未固定的管子时，才需对手工旋接的管子和接箍进行拧紧量检验。
7.5.3 允许在管端镦粗之前对 B 型管的内径和总体弯曲度进行检验。
7.5.4 应对 T 型管的每个接头，检验管端端面与其接箍止推台肩的配合质量。
7.6 应对每根管子进行质量检验。
经与需方协商同意，制造商可不进行该项检验，此时管子按计算质量验收。
接箍按计算质量验收。
7.7 应对每一炉号的试样检验硫、磷质量分数。
对于用外购金属制造的管子，硫、磷质量分数以金属制造商的质量文件证明。
7.8 每批应取一根管子和一个接箍（接箍坯件）进行管子和接箍金属力学性能检验。
（修订版，第 1 号修改单）。
7.9 应在从批次中任意选取的一根管子的试样上进行焊缝硬度、拉伸和冲击韧性试验。
7.10 每批应取一根电焊管进行压扁试验。
在电焊管机组每次停机后重新启动时，应对最先生产出的至少两根成品管进行压扁试验。
7.11 每根管子均应进行内部液压试验。
允许在热处理后、车丝前对 B 型管进行试验。
7.12 每根管子和接箍坯件均应进行无损检测。
7.13 若交收试验中至少有一项指标的结果不合格，应对该项指标用取自同一批次的加倍数量的管子进行复验。
复验结果适用于整批，但试验结果不合格的管子除外。
7.14 定期试验应对已通过交收试验的管子和接箍进行。
试验由具有相应资质的机构按规定程序批准的大纲和方法进行，每三年至少进行一次，或在管子制造工艺发生变化时进行。
进行定期试验时应检验：
-
螺距（在 25.4 mm 长度上及全牙形螺纹的全长上）；
-
牙形侧边倾角、管子及其接箍螺纹中径的锥度；
-
T 型管及 B 型管外螺纹端的螺纹内径锥度，以及 T 型管接箍及 B 型管承口端的螺纹外径锥度；
-
管子和接箍螺纹牙形高度；
-
T 型管及其接箍、以及 B 型管连接部位止推面的垂直度和平面度，螺纹与密封锥面的同轴度，以及 B 型管止推面宽度 A（外螺纹端）和 G（承口端）；
-
本标准第 4 章中规定的管子和接箍螺纹的其他线性和角度尺寸。
8 试验方法
8.1 管子的外表面和内表面、标记及包装应通过目视检查。
检查管子内表面时，应使用功率不小于 60 W 的光源，依次置于公端或旋装在管子上的接箍端部，设置在与检验人员（检验员、操作员）所在位置相对的一侧。
8.2 缺陷的埋藏深度应在锉痕处的一至三个位置用深度计（GOST 7661）、指示表（GOST 577）、壁厚仪（GOST 11358）及能满足本标准要求的其他线性测量工具进行检查。
8.3 管材和接箍的尺寸检验应使用通用测量工具或专用仪器进行。
8.3.1 管材长度应用卷尺（GOST 7502）或能满足本标准要求的其他线性测量工具进行检查。
8.3.2 管材的通径和整体弯曲度应沿其全长用长度为 1250 mm、外径见表 24 的圆柱检验棒进行检查。
表 24－用于检验管材内径和整体弯曲度的圆柱检验棒外径
单位：毫米
| 管材 | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 管材公称直径 | 管材公称壁厚 | V、G、N（承插式除外）、T | B、N（仅承插式） | ||||
| 管材通径 | 圆柱检验棒外径 | 管材通径（在镦粗部分末端处） | 圆柱检验棒外径 | ||||
| 27 | 3.0 | 20.7 | 18.3 | - | - | ||
| 4.0 | 18.7 | 16.3 | |||||
| 33 | 3.5 | 26.4 | 24.0 | ||||
| 4.5 | 24.4 | 22.0 | |||||
| 42 | 3.5 | 35.2 | 32.8 | ||||
| 5.0 | 32.2 | 29.8 | |||||
| 48 | 4.0 | 40.3 | 37.9 | ||||
| 5.0 | 38.3 | 35.9 | |||||
| 6.5 | 35.3 | 32.9 | |||||
| 8.0 | 32.3 | 29.9 | |||||
| 60 | 5.0 | 50.3 | 47.9 | 48.3 | 46.3 | ||
| 6.5 | 47.3 | 44.9 | - | - | |||
| 7.5 | 45.3 | 42.9 | |||||
| 8.5 | 43.3 | 40.9 | |||||
| 73 | 5.5 | 62.0 | 59.6 | 60.0 | 58.0 | ||
| 7.0 | 59.0 | 56.6 | 59.0 | 57.0 | |||
| 8.0 | 57.0 | 54.6 | - | - | |||
| 9.0 | 55.0 | 52.6 | |||||
| 10.0 | 53.0 | 50.6 | |||||
| 11.5 | 50.0 | 47.6 | |||||
| 89 | 6.0 | 76.9 | 73.7 | - | - | ||
| 6.5 | 75.9 | 72.7 | 73.9 | 71.9 | |||
| 7.5 | 73.9 | 70.7 | - | - | |||
| 8.0 | 72.9 | 69.7 | 70.9 | 68.9 | |||
| 9.5 | 69.9 | 66.7 | - | - | |||
| 11.0 | 66.9 | 63.7 | |||||
| 12.0 | 64.9 | 61.7 | |||||
| 13.5 | 61.9 | 58.7 | |||||
| 102 | 6.0 | 89.6 | 86.4 | ||||
| 6.5 | 88.6 | 85.4 | 86.6 | 84.6 | |||
| 8.5 | 84.6 | 81.4 | - | - | |||
| 10.5 | 80.6 | 77.4 | |||||
| 13.0 | 75.6 | 72.4 | |||||
| 15.5 | 70.6 | 67.4 | |||||
| 114 | 7.0 | 100.3 | 97.1 | 98.3 | 96.3 | ||
| 8.5 | 97.3 | 94.1 | - | - | |||
| 10.0 | 94.3 | 91.1 | |||||
| 11.0 | 92.3 | 89.1 | |||||
| 13.0 | 88.3 | 85.1 | |||||
| 14.5 | 85.3 | 82.1 | |||||
| 16.0 | 82.3 | 79.1 | |||||
| 注－圆柱检验棒外径按下列方式计算： | |||||||
| - 对于 V、G、N（承插式除外）和 T 型管材： | |||||||
| 公称直径 27 至 89 mm 按公式 | ; | (5) | |||||
| 公称直径 89 mm 及以上按公式 | , | (6) | |||||
| 式中 — 为表 2～4 中给出的管材内径； | |||||||
| - 对于所有直径的 B 型管材及承插式 N 型管材按公式 | , | (7) | |||||
| 式中 — 为管材镦粗部分末端处的内径。 |
经制造商与用户协商，公称直径 60 mm、壁厚 5.0 mm 的 V、G、N 和 T 型管材可用直径增大至 49.0 mm 的检验棒进行检查，公称直径 73 mm、壁厚 5.5 mm 的管材可用直径增大至 60.5 mm 的检验棒进行检查。
圆柱检验棒外径的极限偏差不应超过+0.25 mm。
8.3.3 管端部分的弯曲度应用长度为 1000 mm 的 ShD-2 型检验直尺（GOST 8026）和深度游标卡尺（GOST 162）或能保证所需测量精度的其他测量工具进行检查。
测量时通过目测选取管材弯曲度最大的部位。
直径 114 mm 的管材的整体弯曲度应在管材中部用拉紧的细线（鱼线）从凹侧贴合于管材外表面进行检测，并用直尺（GOST 427）进行测量。
测量弯曲度时，管材镦粗部分的长度不计入计算。
允许使用能满足本标准要求的其他检测工具。
（修订版，第 1 号修改单）。
8.4 管材和接箍螺纹尺寸的检验应使用通用测量工具或专用仪器进行。
8.4.1 螺纹的锥度应用量规和塞尺或专用仪器检查。
V 型和 G 型管材螺纹外径的锥度及接箍螺纹内径的锥度应用按 GOST 10654 制造的光滑锥度量规或专用仪器进行检查。
B 型和 T 型管材螺纹外径的锥度、B 型管材公扣端、B 型管材承插端及 T 型管材接箍的锥度，以及 T 型管材及其接箍和 B 型管材密封锥面的锥度，均应用按 GOST 25576 制造的光滑锥度量规或专用仪器进行检查。
锥度定义为任意两个牙上的直径差（外径、中径或内径）与该两牙之间沿螺纹轴线方向测得的长度之比。
使用光滑量规检查螺纹锥度时，测量其数值通常应使用宽度不超过 7.0 mm（含 7.0 mm）的塞尺，并根据环规或塞规的长度（不含结构退刀槽宽度）对所得数值进行换算。
当使用宽度超过 7.0 mm 的塞尺测量锥度时，应按下式对所得数值加上修正量：
, (8)
式中 — 为基准平面处螺纹的中径（对 V 型和 G 型管材）或内径（对 B 型和 T 型管材），mm；
- 为塞尺宽度，mm。
专用仪器球形测头的直径应符合表 24a 的规定。
表 24a－专用仪器球形测头直径
单位：毫米
| 螺纹类型 | 螺距 | 球形测头直径 |
|---|---|---|
| 三角形 | 2.540 | 1.45 |
| 3.175 | 1.83 | |
| 梯形 | 4.233 | 1.45 |
（修订版，第 1 号修改单）。
8.4.2 每根管材和每个接箍螺纹连接的紧度检验应使用三角形螺纹量规（GOST 10654）或梯形螺纹量规（GOST 25576）或专用仪器进行。
允许在接箍螺纹涂覆磷化层或锌层之前进行紧度检验。
检验前应用毛刷将量规彻底清洁干净，并在其工作表面涂上一薄层矿物油（例如按 GOST 32）或工业用油（例如按 GOST 20799）。
量规应与被检验工件温度相同。
紧度定义为量规测量平面与管材或接箍端面之间的距离，该值应符合本标准的要求。
紧度的测量应使用卡尺（GOST 166）或深度游标卡尺（GOST 162）配合量规进行。
V 型和 G 型管材及其配套接箍的三角形螺纹紧度应用按 GOST 10654 制造的螺纹环规和塞规进行检查。
T 型管材螺纹及 B 型管材公扣端螺纹的紧度应用光滑环规和螺纹环规进行检查，密封锥带直径应用按 GOST 25576 制造的光滑环规进行检查。
T 型管材接箍及 B 型管材承插端螺纹的紧度应用光滑塞规和螺纹塞规进行检查，密封锥孔及锥形沟槽的直径应用按 GOST 25576 制造的光滑塞规进行检查。
注－当用户与制造商对实际紧度值存在争议时，应以采用化学溶解或阳极溶解方法完全去除螺纹涂层后所测得的数值为最终结果。
8.4.3 手动将接箍与管材旋合时的紧度检验应用卡尺（GOST 166）测量进行。
在专用试验台或车床上检验时，应将接箍旋合到圆柱心轴上，该心轴应在车床卡盘或专用夹具中精确校正并对中。
每根圆柱心轴的螺纹加工和外径车削均应在同一台机床上、同一次装夹中完成。
接箍的自由端应旋入另一根按同样方法制造、经精加工、长度不小于 250 mm 的圆柱心轴。
转动接箍，并使用固定在支架或测座上的指示表，测定心轴在接箍端面处和心轴末端处的跳动量（即同轴度偏差的两倍值）。
心轴末端处的跳动量应从接箍中部起算。
（修订版，第 1 号修改单）。
8.4.5 螺纹牙型高度（深度）应用专用指示式深度计（GOST 7661）测量。
指示表测杆的测头应与螺纹类型相匹配。
测量前，指示式深度计应按标准样件或粗糙度等级不低于 20 级的研磨平面进行调零。
允许采用能满足本标准要求的其他工具和方法进行螺纹牙型检验。
8.4.6 螺纹长度应用卡尺（GOST 166）或直尺（GOST 427）直接测量，测量方式为：管材自端面至螺纹收尾端（对管材），接箍自螺纹起始处至中部（至螺纹牙被切断处）。
8.4.7 螺纹下方的壁厚应用壁厚仪（GOST 11358）或千分尺（GOST 6507）在靠近管端一侧的第一个螺纹牙底处进行检查。
壁厚仪或千分尺的活动测头形状应能满足对相应螺纹进行该项测量的要求。
8.4.8 T 型管材端面与其配套接箍止推台肩的配合情况应用厚度不超过 0.03 mm 的片状塞尺进行检查，此时塞尺不应沿接合面整个周边插入。
8.5 管材质量的测定应使用专用称重设备（例如按 GOST 29329）按管材制造商的方法进行。
8.6 钢中硫和磷的含量应分别按 GOST 12345 和 GOST 12347 测定。
试样应按 GOST 7565 的要求取样。
8.7 金属机械性能的检验应在按 GOST 30432 规定、从随机抽取的管材上用不会改变金属组织和机械性能的方法切取的试样上进行。
所有带镦粗端管材的试样均应从镦粗部分切取。
允许将试样端部校直，以便试验机夹具夹持。
（修订版，第 1 号修改单）。
8.7.1 拉伸试验应按 GOST 10006 在短纵向试样上进行。
试验用试样应从批中随机抽取的一根管材或接箍坯料（接箍）上各取一个。
8.7.2 管材或接箍（接箍坯料）及焊接接头金属的硬度检验应按 GOST 9012 在外表面或内表面上进行，或在从管材或接箍（接箍坯料）本体及焊接接头上切取的三个试样上进行。
壁厚小于 7.0 mm 的制品，其硬度检测应采用能防止其弯曲变形的装置进行。
（修订版，第 1 号修改单）。
8.7.3 电焊管的压扁试验应按 GOST 8695 进行，试样为从成品管两端切取的宽度为 60 mm 的环形试样（或在车制螺纹前的管材上切取）。
试样的焊缝应位于最大弯曲区域（3 点或 9 点钟方向）。
试样上允许存在不超过 1×45° 的倒角。
试样出现破坏迹象（裂纹、断裂、分层）时两平板间的距离，不应超过按表 9 中公式计算所得的数值。
8.7.4 冲击弯曲试验应按 GOST 9454-78 进行。冲击弯曲试验用试样的截取示意图见图 15。
（新增条款，修改单第 1 号）
图 15 — 管材及接箍材料冲击弯曲试验用试样截取示意图
8.8 内压液压试验应按制造商的方法进行。
每根管材的试验持续时间不应少于 10 s。
对于接头处发现试验液体渗漏的管材，应重新车制螺纹，（必要时）上紧新接箍，然后重新进行液压试验。
管体或焊缝处发现试验液体渗漏的管材应予报废。
8.9 管材、接箍及接箍坯件的无损探伤检测应采用以下方法进行：
-
管体及接箍坯件——自动超声波法或磁性法；
-
接箍——湿式磁粉法；
-
电焊管的焊接接头——自动超声波法或磁性法；
-
无缝管的加厚端——磁粉法；
-
未经自动检测覆盖的无螺纹管端——超声波法或湿式磁粉法；
-
未经自动检测覆盖的带螺纹管端——湿式磁粉法。
经制造商与需方协商，允许采用灵敏度不低于上述方法的其他无损检测方法。
管材及接箍坯件的无损检测应在最终热处理及矫直后进行；接箍的检测应在最终热处理及机械加工后进行；加厚端的检测应在管端切割之前进行。
管材、接箍及接箍坯件的无损检测应按制造商的规范性文件进行。
在对管材及接箍毛坯进行检验之前，应按标准样件（SO）对检测设备的灵敏度进行调整，该标准样件应采用与被检管材或接箍毛坯相同类型和规格的管体光面部分制成，并带有人工缺陷，其位置和推荐尺寸见表 25 和表 26。信号超过人工缺陷信号的缺陷，应视为临界缺陷。
管材加厚端纵向及横向缺陷的磁粉检测应沿外表面及内表面、距端部不少于 150 mm 的范围内进行。
允许对无损检测中发现的缺陷进行清除（修复），但须满足最小壁厚要求，并对清除后的部位采用与首次检测相同的设备、方法及灵敏度重新进行无损检测。
不允许采用焊接方式进行修复。
未通过无损检测的管材、接箍坯件及接箍应予报废。
表 25－用于管体及接箍毛坯无损检测设备灵敏度调整的标准样件（SO）人工缺陷推荐尺寸
单位：毫米
| 应用 | 超声波或磁性无损检测方法 | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 人工缺陷的类型、位置及尺寸 | |||||||
| 平行或垂直于标准样块轴线的矩形截面刻槽 | 垂直于标准样块轴线的通孔钻孔 | ||||||
| 外表面 | 内表面 | ||||||
| 深度 | 宽度 | 长度 | 深度 | 宽度 | 长度 | 直径 | |
| 适用于所有强度等级 | （10.0±1.5）%，但不小于 0.30±0.05 | 不超过 1.0 | 不大于 50.0 | （10.0±1.5）%，但不小于 0.30±0.05 | 不超过 1.0 | 不大于 50.0 | 1.6±0.1 |
| 经制造商与需方协商 — 适用于强度等级，，，，， | （12.5±2.0）%，但不小于 0.30±0.05 | 3.2±0.1 | |||||
| 注 — 为管材或接箍坯件的公称壁厚。 |
表 26－用于电焊管焊缝无损检测设备灵敏度调整的标准样件（SO）人工缺陷推荐尺寸
单位：毫米
| 强度等级 | 超声波或磁性无损检测方法 | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 人工缺陷的类型、位置及尺寸 | |||||||
| 沿焊缝的矩形截面刻槽 | 垂直于标准样块轴线的通孔钻孔 | ||||||
| 外表面 | 内表面 | ||||||
| 深度 | 宽度 | 长度 | 深度 | 宽度 | 长度 | 直径 | |
| 适用于除以下强度等级外的所有强度等级 | （10.0±1.5）%，但不小于 0.30±0.05 | 不超过 1.0 | 不大于 50.0 | （10.0±1.5）%，但不小于 0.30±0.05 | 不超过 1.0 | 不大于 50.0 | 3.2±0.1 |
| 适用于强度等级 | （5.0±1.0）%，但不小于 0.30±0.05 | （5.0±0.8）%，但不小于 0.30±0.05 | 1.6±0.1 | ||||
| 注 — 为管材或接箍坯件的公称壁厚。 |
（修订版，第 1 号修改单）。
8.10 试验结果适用于受检批次的所有管材及接箍。
若至少一项指标的试验结果为不合格，应对该项指标采用双倍数量的试样进行复检。若复检结果仍不符合本标准的要求，则该批次的所有管材均予报废。
制造商有权按其所采用的工艺对已报废批次的全部管材重新进行处理，并对该批产品重新进行试验。
8.11 进行试验时应遵守 GOST 12.2.003 规定的安全要求。
8.12 工作场所条件应符合 GOST 12.1.005 及 GOST 12.2.061 的要求。
9 运输与储存
9.1 管材的运输及储存条件应符合 GOST 10692 的要求，并补充以下规定。
9.1.1 采用铁路运输管材时，同一车厢内应仅装载同一加厚端类型、同一公称直径、同一强度等级的管材。
允许在同一车厢内装运不同规格的管材，但须将各包装分开放置。
9.1.2 采用其他运输方式运输管材时，发运条件由制造商与管材收货方（需方）之间签订的合同（协议）确定。
9.2 管材运输过程中外部环境气候因素的影响，应按 GOST 15150 中第 8 储存条件组的规定。
9.3 储存条件按 GOST 15150 第 7 组的规定。
10 使用说明
10.1 按本标准制造的管材可用于 GOST 16350 所规定的所有气候区域。
使用条件按 GOST 15150 第 5 组的规定。
10.2 按本标准制造的管材的适用范围仅限于表 27 所列参数的介质。
表 27 — 管材及其接箍在含硫化氢介质中的适用范围（按气油比、绝对压力（）、硫化氢分压（）及其浓度（）划分）
| 气油比小于 890 Hm/m 的「油-气-水」多相流体用管材的适用范围 | 气油比等于或大于 890 Hm/m 的湿气或含水原油用管材的适用范围 | |||
|---|---|---|---|---|
| 1.83 MPa（18.6 kgf/cm） | >1.83 MPa（18.6 kgf/cm），0.02%（体积分数）且 0.000345 MPa | 0.450 MPa（4.6 kgf/cm），10%（体积分数） | >0.450 MPa（4.6 kgf/cm），0.075%（体积分数）且 0.000345 MPa | |
| 4%（体积分数） | 4%<15% 0.073 MPa | |||
| 注 — 硫化氢分压（）按其浓度（）与绝对压力（）的乘积计算。 |
10.3 油管的使用、维修及计算的其他要求由相关规范性文件规定。
11 制造商保证
11.1 在遵守运输、储存条件及使用规则的前提下，制造商应保证油管符合本标准的要求。
11.2 需方就管材及接箍质量提出异议的保证期限，自管材投入使用之日起不应少于 12 个月，自制造之日起不应少于 18 个月。
12 需方检验
12.1 需方有权在油管生产过程中对其质量及是否符合本标准的要求进行检查。
12.2 需方进行管材检查的条件由供货合同（协议）确定。制造商应在合同履行期间为需方代表进入生产单位提供便利。
附录 A（规范性）。油管及其接箍的标记示例
表 A.1
| 名称 | 代号 |
|---|---|
| 油管 | |
| 无螺纹 N，无缝，平滑端部，公称直径 60mm，壁厚 5.0mm，钢材强度等级为，I 组长度 | N-60×5-D-I GOST R 52203-2004 |
| 同上，II 组长度 | N-60×5-D-II GOST R 52203-2004 |
| 同上，带外扩径端部 | NV-60×5-D-II GOST R 52203-2004 |
| 无螺纹 N，电焊直缝，平滑端部，公称直径 73mm，壁厚 5.5mm，钢材强度等级为，I 组长度 | N-73×5.5-D-I GOST R 52203-2004 |
| 同上，II 组长度 | N-73×5.5-D-II GOST R 52203-2004 |
| 无螺纹 N，电焊直缝，带外扩径端部，公称直径 73mm，壁厚 5.5mm，钢材强度等级为，I 组长度 | NV-73×5.5-D-I GOST R 52203-2004 |
| 同上，II 组长度 | NV-73×5.5-D-II GOST R 52203-2004 |
| 平滑端部 G，三角螺纹，无缝，公称直径 60mm，壁厚 5.0mm，钢材强度等级为，I 组长度 | G-60×5-D-I GOST R 52203-2004 |
| 同上，II 组长度 | G-60×5-D-II GOST R 52203-2004 |
| 同上，接箍内带聚合物材料密封圈 | PG-60×5-D-II GOST R 52203-2004 |
| 平滑端部 G，三角螺纹，电焊直缝，公称直径 73mm，壁厚 5.5mm，钢材强度等级为，I 组长度 | G-73×5.5-D-I GOST R 52203-2004 |
| 平滑端部 G，三角螺纹，无缝，公称直径 60mm，壁厚 5.0mm，钢材强度等级为（经低温冲击韧性测定确认），II 组长度 | G-60×5-DKh-II GOST R 52203-2004 |
| 外扩径端部 V，三角螺纹，无缝，公称直径 60mm，壁厚 5.0mm，钢材强度等级为，I 组长度 | V-60×5-E-I GOST R 52203-2004 |
| 外扩径端部 V，三角螺纹，电焊直缝，公称直径 60mm，壁厚 5.0mm，钢材强度等级为，II 组长度 | V-60×5-E-II GOST R 52203-2004 |
| 同上，接箍内带聚合物材料密封圈 | PV-60×5-E-II GOST R 52203-2004 |
| 油管 | |
| 光滑高气密型，梯形螺纹 T 带接箍，无缝，公称直径 60mm，壁厚 5.0mm，钢材强度等级为，II 组长度 | T-60×5-E-II GOST R 52203-2004 |
| 光滑高气密型，梯形螺纹 T 带接箍，电焊直缝，公称直径 60mm，壁厚 5.0mm，钢材强度等级为，I 组长度 | T-60×5-E-I GOST R 52203-2004 |
| 高气密型，无接箍 B，梯形螺纹，无缝，公称直径 60mm，壁厚 5.0mm，钢材强度等级为，II 组长度 | B-60×5-E-II GOST R 52203-2004 |
| 高气密型，无接箍 B，梯形螺纹，无缝，公称直径 60mm，壁厚 5.0mm，钢材强度等级为（经低温冲击韧性值测定确认），II 组长度 | B-60×5-EKh-II GOST R 52203-2004 |
| 抽油管接箍 | |
| 强度等级为，三角螺纹，用于平滑端部 G 的无缝（热轧）或直缝（电焊）管，公称直径 73mm，钢材强度等级为或（电焊管适用） | G 73-D GOST R 52203-2004 |
| 强度等级为，三角螺纹，用于平滑端部 G 的无缝（热轧）或直缝（电焊）管，公称直径 60mm，钢材强度等级为或（电焊管适用，经低温冲击韧性测定确认） | G 60-DKh GOST R 52203-2004 |
| 强度等级为，三角螺纹，用于外扩径端部 V 的无缝（热轧）或直缝（电焊）管，公称直径 73mm，钢材强度等级为或（电焊管适用） | V 73-D GOST R 52203-2004 |
| 强度等级为，三角螺纹，用于外扩径端部 V 的无缝（热轧）或直缝（电焊）管，公称直径 60mm，钢材强度等级为或（电焊管适用，经低温冲击韧性测定确认） | V 60-DKh GOST R 52203-2004 |
| 强度等级为，三角螺纹并带用于安装聚合物材料密封圈的沟槽，用于平滑端部 G 的无缝或直缝（电焊）管，公称直径 73mm，钢材强度等级为或（电焊管适用） | PG 73-D GOST R 52203-2004 |
| 强度等级为，三角螺纹并带用于安装聚合物材料密封圈的沟槽，用于平滑端部 G 的无缝或直缝（电焊）管，公称直径 60mm，钢材强度等级为或（电焊管适用，经低温冲击韧性测定确认） | PG 60-DKh GOST R 52203-2004 |
| 抽油管接箍 | |
| 强度等级为，三角螺纹并带用于安装聚合物材料密封圈的沟槽，用于外扩径端部 V 的无缝或直缝（电焊）管，公称直径 73mm，钢材强度等级为或（电焊管适用） | PV 73-D GOST R 52203-2004 |
| 强度等级为，三角螺纹并带用于安装聚合物材料密封圈的沟槽，用于外扩径端部 V 的无缝或直缝（电焊）管，公称直径 60mm，钢材强度等级为或（电焊管适用，经低温冲击韧性测定确认） | PV 60-DKh GOST R 52203-2004 |
| 强度等级为，梯形螺纹，用于光滑高气密型管 T，公称直径 60mm，钢材强度等级为 | T 60-E GOST R 52203-2004 |
| 强度等级为，梯形螺纹，用于光滑高气密型管 T，公称直径 60mm，钢材强度等级为（经低温冲击韧性测定确认） | T 60-EKh GOST R 52203-2004 |
「GOST R 52203-2004」方向的估算
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